将铝合金型材用于汽车上，利用材料的高强度和轻质量，以达到汽车轻量化的效果，全铝车身的很多车型都是通过大量使用铝型材为主要结构件，来实现汽车轻量化的。所谓的全铝车身，并不是指汽车的全身都是纯铝制成，而是指主要结构件由铝型材打造，其它部分的零件可以由非铝材料完成。
使用铝型材来实现汽车轻量化效果，具有以下特点：
1、质量轻 2、强度高 3、腐蚀性强 4、可塑性好 5、价格贵
铝合金型材具有一系列优良特性，诸如密度小，比强度和比刚度高、弹性好、抗冲击性能良好、耐腐蚀、耐磨、高导电、高导热、易表面着色，良好的加工成型性以及高的回收再生性等，因此，在工程领域内，铝一直被认为是“机会金属”或“希望金属”，铝工业一直被认为是“朝阳工业”。汽车用挤压铝材90%以上是用6XXX系合金生产的，用3XXX、5XXX系与7XXX系合金挤压的仅是少数。多以挤压型材与管材形式用于汽车零件制造。 汽车用铝合金型材用量增加后所带来的效益主要体现在以下几方面：
（1）汽车轻量化，节能降耗，有利环保。通常使用1kg铝合金型材，汽车自重可以下降2.25kg。
对于1300kg重的轿车，若其重量下降10%，其燃料消耗可降低6%-8%。在一般情况下，每减轻1kg车重，1L汽油可使汽车多行驶0.11km，或者说每行驶100km，就可节省0.7kg汽油。
（2）可回收再利用，进一步节约能源，铝合金型材零部件，便于重熔回收，目前的回收率不低于85%。再生铝合金的能耗只有电解铝的3%-5%，因此可节约大量的能源。
（3）增加抗蚀性，延长使用寿命
铝合金型材在常温自然条件下，表面就可生成一层致密的氧化膜，此氧化膜可阻止铝合金基体进一步和空气当中的氧气发生反应，因而经表面处理的铝型材材其耐蚀性、耐氧化性能大大高于钢铁材料。
（4）有助于提高汽车行驶的平稳性、乘坐的舒适性和性
减轻车重，提高汽车的行驶性能。美国铝业协会提出，如果车重减轻25%，就可使汽车加速到60mph的时间从原来的10秒钟减少到6秒钟；由于使用铝合金型材是在不减少汽车容积的情况下减轻汽车自重，因而使汽车更稳定，在受到冲击时铝合金型材结构能吸收更多的能量，因而更和舒适。
（5）较强的标准化设计与制造适应性
在现代化大工业生产中，哪种材料具有更强的标准化设计与制造适应性，就会受到设计师与工艺师的欢迎，就会成为工程师与管理工作者的优选材料之一。铝型材在这方面的优点是工具与模具的投资较低，因而零部件的生产周期短，可缩短产品投向市场的周期，可减轻分期偿还成本。
可见，铝合金型材是汽车轻量化的佳选择。
铝合金型材的应用现状和发展趋势
铝合金挤压型材较其他成型方式，具备以下的特点：
（1）在挤压过程中，被挤压金属在变形区内获得比轧制、锻造更为强烈和均匀的三向压缩应力状态，因此挤压可充分发挥被加工金属的塑性，可用于加工轧制锻造无法加工的难变形金属，同时可用于制作各种空心或实心的复杂截面构件。
（2）由于铝型材几何截面可变，因而其构件的刚度高，可提高车身的刚性、降低其NVH特性、提高车辆动态控制特性。
（3）由于铝型材截面可控制，可提高构件的功能集成程度，降低构件数量，同时通过截面匹配还可实现焊接准确定位。
（4）具有挤压效益的产品，在淬火时效后，纵向强度性能远比其他方法加工的同类产品要高。
（5）挤压后产品表面色泽好，耐腐蚀性能好，不需要做其他防腐性的表面处理。
（6）挤压加工灵活性大，工装模具成本低，设计变更费用低
豫公安备 41010502000017号