2.0mm厚度5052合金铝板含税价格

2.0mm厚度5052合金铝板含税价格

铝板、 带、箔材厂 的生产

      技术问题和技术改造途径

      我国现有的中小型铝板、带、箔材厂多数采用铁模铸锭和交流电动机驱动的二辊轧机，产品规格小，成材率低，劳动强度大，夹灰、起皮、气泡等缺陷经常发生。但因大型现代化轧机的价格昂贵，结构复杂，生产场地大，地下设施多，超出一般中小型铝加工企业的承受能力，而国内外市场对小规格的铝板、带、箔材仍有较大的需求量。因此，许多原有的，甚至一些新建和扩建 的中小型民用铝板、带、馆材厂仍采用老式工艺和设备进行生产。这些厂在生产技术上所存在的问题和进行技术改造的途径简述如下。

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熔铸方面的问题

      熔炉多数采用柴油或重油作燃料的从炉门加料的矩形反射炉，也有少数用煤作燃料。一般不设静置炉。在熔化过程中，主要依靠操作经验控制炉温。为了加快浇铸进度，提高班组产量，往往使铝液温度偏高，导致较多的含氢量和氧化杂质，造成产品起皮气泡。

      由于炉门密封不严，燃烧器的火焰从门缝窜出，使热量散失，能耗增加，并容易烧坏炉门。有些熔炉在炉顶开孔加盖，实行炉顶加料，以减轻劳动强度。炉顶加料的缺点是投入的铝料集中坠落在炉膛中央，阻挡火焰通道，延长熔化时间，并且会因燃烧空间不足而冒黑烟。如果炉顶盖板摆得不正，火焰会从四周窜出而将盖板边框烧坏，缩短其使用寿命。铝料投炉时与加料孔边缘碰撞，也是使炉顶加料装置容易损坏的原因。

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      熔化和铸锭是影响铝板、带、箔材产品质量的重要工序。如果铝料配比不符合产品的化学成分，熔体净化不，铝液温度过高，或铸造工艺落后和操作不当，就生产不出质量好的铸锭，即使以后各道工序的操作工艺执行情况很好，也不可能生产出合格产品。铸锭质量不好是采用铁模铸造工艺的很大弱点。在铁模铸造过程中，请如铝液在浇铸过程中受到新的污染(称为二次污染);补头部位有缩孔和氧化皮铸锭内部存在氧化杂质和气体，外部又有一层高温生成的厚氧化膜和裂缝等缺陷，都将以夹灰、起皮、气泡、针孔等缺陷出现在产品上。更值得注意的是，中小型厂为了完成生产任务，避免后道工序停工待料，对熔铸车间往往只注重抓产量，而对熔铸质量没有给予足够的重视。

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     热轧方面的问题

      交流电动机驱动的二辊不可逆式热轧机的主要缺点是劳动强度大，轧制间歇时间长，压下装置定位不好，操作不，并且只适用于轧制重量在100kg以下的小型铝铸锭，从而排除了使用高速卷带冷轧机的可能性。

      劳动强度大和操作不是因为铸锭和板坯是用有倾斜度的跳台从出料侧返回到进料侧，由操作人用铁棒顶住或用铁钳钳住轧件末端推入辊缝。当需要进行横向轧制，还须在压下装置操作人的协助下将铸锭在工作台上转动90，并于横轧以后重新转回到原来的轧制方向。在轧制末道时，由于板坯较长，热轧操作人! 除钳住板坯末端，踩下踏板使跳台下降外，还要拉出托住板坯中’部的导管，并于板坯被轧辊咬入后将导管推回原处。当宽度较小的铸锭进行横轧时，还须用铁棒将轧出的短板坯推离轧辊，以免板坯从跳台和轧辊的隙缝中坠落到轧机下面。总之，热轧操作人手脚并用，以较大的劳动强度操纵温度在400C以上的铸锭'和板坯。由于每道轧制以后，等板坯从出料侧返回进料侧才能进行下道轧制，所以轧制间歌时间较长。假如为了缩短轧制间歌时间，使跳台以较快的速度升降，则会因冲击而使传动部件容易损坏。在实际生产中，跳台故障是迫使热轧机以致整个熔铸车间生产中断的设备事故。

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      在二辊不可逆式热轧机上，板坯是沿着上轧辊表面从出料侧返回进料侧的。为了防止乳液飞溅，并从轧件表面流到操作人身上，在板坯返回过程中，停止对上轧辊喷射乳液。乳液开关由压下装置操作人控制，轧机操作人等待乳液向上轧辊重新喷射，并布满轧辊表面以后，才能将板坯推入辊缝进行轧制。倘过早推入，就会导致轧件粘辊事故，这类事故在轧辊温度较高，表面龟裂粗糙，乳液浓度偏低，轧件厚度达到20mm以下时较易发生。

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