铝单板制作工艺：
一、开料、下料
1.对加工图纸认真分析了解所要加工图形的形状与尺寸，采用节省的方式开出料单。
2.按下料单对照板编号放样，划线要准确、清楚，特殊工序用记号笔在加工位置标明，保证铝单板此工序加工的度。
二、铝单板剪板
1.一般情况铝板在剪板前的面积都比较大，因此在剪板过程中要保护铝板额平整度，现规定：长度大于2m的铝板在卸货过程中应特别小心，建议将铝板竖起后至少有三名操作员搬运。剪板过程中至少要三名操作搬运操作。
2.要严格按照下料单中的尺寸剪板，铝单板确保下料板尺寸偏差保证在规定范围内。
3.剪板过程中要保护铝板特别是加工正面不受损害，因此剪板机前得物架上要有橡皮垫或其他的保护设备。
4.剪板操作员在剪板前对每快铝板的尺寸进行准确测量（包括对角线），以保证落料的正确率，并对每一块落料编号，用记号笔记录，字迹要清晰可辨，同时用透明胶带将编号封住。
5.剪好的料板应有序的放置在俩辆的小车上。一块紧诶另一块，不留间隙。
三、开角、冲孔
1.按图纸对下料板开角，开角时采用组合配件调做一个临时开角模具，保证开角定位准确。
2.按图纸要求选择冲孔模具，定位、冲孔应准确，冲孔中相对两边的孔位置不宜对齐，应错开距离，以此保证安装需要。靠近料端的孔距应为（100-150）mm，其余内部孔距应保证在（250-300）mm范围内。
3.铝单板在开角、冲孔的过程中，要加强对铝板正面的保护。特别是转换工序的过程中，要加强对铝单板正面的保护。
四、折边
1.铝单板按图纸要求选择折边模具，在模具上铺垫棉布或绒布(布不能太厚，会影响加工角度），仿止损害铝板，然后折弯机折弯。
2.保证长度、宽度、对角线尺寸、折边角度、组角缝隙不得超出规定偏差。
五、焊接
1.为保证打磨需要，拼接焊接时菱角应适当突出；内角不应有焊瘤、焊渣、焊穿等现象的发生，以免影响产品质量。
2.拼接时由于焊条（铝条）太长，铝单板操作员应注意焊接速度及送焊丝速度，防止焊缝上焊丝（铝条）累积形成焊瘤等其他影响产品质量事情的发生，焊缝应平整、自然。焊接中尽量采用分段焊接，点焊来防止扭曲等变形的发生。
六、加强筋
1.长度超过1m的铝单板为保证其平整度须放加强筋，加强筋的长度是：产品的尺寸-15mm后的尺寸。
2.加强筋的冲孔距离：两端孔至铝板端边的距离（25-30）mm，中间距离（250-300）mm。
3.在固定加强筋的时候，紧固件应按平垫，弹垫的顺序放置，后拧紧螺母。以把弹垫适当压平为拧紧螺母的标准，不宜太紧。
4.产品轻拿轻放，防止铝板表面受损。
七、打磨、抛光
1.接焊后的工件打磨，以保证工件的表面光洁度，铝单板打磨目的是板焊接时的焊渣、焊瘤等影响表面质量的废料去除，工作中尽量不要磨到折边及其他表面。组角焊接打磨时要求能够体现明显菱角。
铝单板表面氟碳涂层工艺：
一 喷涂设备保证有出色的雾化效果，喷涂层的均匀性，涂料微粒的分布。
二 固化工序氟碳油漆三涂层标准需要二次烘干，铝板材进入固化炉处理，高温烘烤标准在180℃-250℃之间，烘烤时间为15-25分钟。质量的氟碳涂层具有金属光泽，颜色鲜明、明显的立体感。
铝单板氟碳烤漆表面处理工序；
1.清洗处理
2.络华处理
3.底漆涂层
4.面漆涂层
5.罩光漆涂层
豫公安备 41010502000017号