单板调漆
一、根据生产计划表的喷涂面积，使用的油漆代号和颜色，以及油漆的定额量领用油 漆，调漆前应认真核对，以免出错。
二、根据当天的温度、湿度，确定稀释剂配比和油漆粘度，若有《临时工艺卡》，则 按照《临时工艺卡》的技术要求进行操作。
三、根据油漆用量及油漆的稀释比例，确定稀释剂的用量配比稀释剂时，按照稀释剂 配比及用量计算出多种溶剂所需的量，用不锈钢尺直立在清洗干净的空油漆桶内取量。稀释剂配比完毕 后搅拌均匀。
四、打开油漆桶盖后，用搅拌器把油漆搅拌均匀，再倒入稀释剂把油漆稀释搅均匀， 均匀后，再测量粘度。
五、测量油漆粘度前，应把粘度杯清洗干净，把秒表设为零，测量时把粘度杯入放入 油漆桶内装满油漆，粘度杯内的油漆高压与杯的边缘持平，提起粘度杯的同时按下秒表，当粘度杯孔内 流出的油漆不连续（即开始断线）的瞬间按下秒表，秒表记录的时间的就是油漆的粘度，如果测量的粘 度比规定的粘度高，应继续倒入稀释剂搅拌均匀后测量，直到粘度符合要求为止。
六、油漆调好后，用干净湿布过滤，油漆桶应先清洗干净，油漆过滤后才能拿去喷涂 。
七、油漆需要调色时，应先认真分析色板是由哪几种颜色组成，哪种是主色，哪种是 辅色，把这些油漆的颜色找出来，用电子秤、用量筒量取的主色油漆与容器里，用上述方法，取少 量的辅色油漆盛在另外的容器里多加入一种辅色，应搅拌均匀，加辅色时，应少加多看，调色后用喷枪 喷试板，烤干并冷却后与色板对比较，若试板与色板颜色仍有较大出入应继续调色，直至与色板颜色基 本一样为止，并记录每种颜色油漆的准确用量，调色比例即已确定。
八、若需大批量调色，喷涂时参考生产计划表的喷涂面积，油漆的用量及第 7条所确定的调色比例进行调色，调色后应先喷试板，若试板颜色与色板有较大的出入应 继续调色，直改正与色板颜色基本一致为止，同一工程、同一颜色应一次性调好，以免出现色差。
九、自调色喷涂时，调漆量比计划用量增20%。￥
铝单板制作规程
1.单板下料
1、按生产部任务单用料定额领料，确认所领材料型号（1100或3003、3004、5005等） 及规格是否符合。
注意要点：(看懂图纸中的具体要求，产品图的形状、材料厚度是否符合，没特别注明 的材质均为1100系列、展开尺寸的复查)
2、注意复查铝板面质量，不允许有锈斑、麻点、凹坑、脱层、不允许有扎制波浪和穿通气孔，严重磕碰、划伤、折弯后R角有明显裂纹等缺陷，对原材料质量监控有及时反映义务，发现问题 及时向上级反映。
注意要点：下料前要提前做板面检查工作内容、及试验板材的材质是否折弯后无明显 裂纹。
3、按生产用图的开料尺寸要求，在交电脑桌面上编好程序，复查无误后在剪板机上开 料。
注意要点：看清图纸的展开尺寸及编号，细心按剪板机的操作程序编程。
4、开料长、宽尺寸允许偏差±0.5mm，对角线允许偏差±1.0mm。
注意要点：如图纸中有特别要求的要按图纸中的尺寸做。
5、剪切不同厚度铝板、铁板及其它材质时调教好剪板机对不同厚度板材刀具的间 隙以减少由于刀具剪口的间隙不符导致工件剪口偏移而报废。
注意要点：对不同厚度的材料要按要求调好刀具的间隙，以免板材刀具报废。
6、批量生产时，卷尺检查，首件“三检”合格后方可进行第二件生产，同一坯料，每剪5件后需校验一下工件的尺寸，必要时及时调整定位，坯料除检查开料图中标注尺寸外还应检查对角线 尺寸及相关角度尺寸。（长度大于2000㎜时除量两端外还要测量中间 尺寸，确保板的平直度）
注意要点：两人用的卷尺要进行校正，特殊产品要用大卡尺检验确保尺寸的度， 超长产品确保平直度。
7、开每一张原材料时要弄清先后顺序，一般剪裁铝板应奉行先大后小规格操作次 序，可使在万一错漏有补救机会。
8、每一件坯料剪载完后，选板面较差的为非面，在非喷涂面一端右下方边距约200㎜×200㎜按规定作好标识写好或（先用原写好编号、工程名称、数量、按序号贴好）字体 要求清楚整齐。
注意要点：看懂图纸中产品的形状，确保贴的编号、工程名称、数量在成品后能看清 ，特殊产品冲孔、双面喷涂的要按图纸中要求贴或挂牌。
9、坯料不允许落地，要轻拿轻放，按规定区域非面朝上放置在平台或小车上，避免在 搬运过程中造成磕碰，划伤。
10、按定额规定将剪下的余料妥善保管或退仓保存。
11、做好相关的记录和确 认数据的准确性
2.单板划线切角
1、确认坯料规格、标识、熟悉开料图复查检验是否与图纸展开尺寸相符及产品图工艺要求后章进行操作。
2、按图中规定开角位置，开角形状，调整模具方向及定位，在冲床（压力机、数控冲 床）上切角，切角不宜过大也不宜过小要适当。
3、转角板蹭折线部位切角，其角分线与折弯线共线；切角角度与产品折弯内角之和为 1800。
4、非900开角或弧形，曲线开料前划针划线，划线在有标识面上，但要与标识区分，以防混淆，能够清楚确认标识。制作异型产品时要注意正反方向区分明白，要划出折弯线来，以免去除或剪切不标准等带来折弯不便。（在数控机上编程后要进行复查）
5、划线清楚标记明确并标出折弯正反刀和角度，如用手提式电动锯，锯时沿划线要留出线位，然后用锉刀修磨到位,用数控雕刻机或数控冲床生产可不留出线位直接接图纸要求生产.（切记 要复查编程和空跑检查）。
6、切角手提式电动锯锯时，毛刺方向在标识面方向，局部毛刺较大时应用锉刀进行打 磨到位。
7、检验在切角后，用卷尺及0.02mm卡尺进行检查切角位置，必要时用角尺检查切角角 度。
8、曲线开料前，用卷尺及角度尺检查图中标定尺寸。
9、移动工作时应轻拿轻放，在转移工件中使工件脱离机台、工作台，以防划伤工件表面。工件不允许落地，按规定区域放在平台或小车上。
10、制作转角板时要考虑折弯是否能折，当出 现顶刀顶模变形时可采取刨槽或焊接和铆接工艺
3.单板冲角码孔
1、确认工作件标识，明确开料图及产品图工艺要求。图片加载失败，
2、按角码起始位置及角码间距在相应模具上调整好定位或做好刻度。
3、在冲床（压力机）上进行冲孔，按图中标出冲孔中心位置顺序分别冲孔。
4、同一角码的两个孔，其间距按图纸要求角码长度确定冲。
5、冲孔时，孔边距由图纸规定的角码高度尺寸确定（与角码相配保证产品要求） 。
6、板同一边冲角码孔，如后角码板边大于起始位置，而小于角码规定间距时，应补 加一组角码孔，并保证安装角码错位。
7、孔中心线应与相应折边线，工作边缘线平线，允许偏差0.2mm，以防止安装角码后 出现超差。
8、工件不允许落地，要轻拿轻放，搬运中防止磕碰、划伤，并按规定区域放在平台或 小车上。￥
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